当前地位： 近期，戴博引进增材造作技术进入研发环节，助推水泵整机和关键零部件研发，使更多的创新产品与复杂结构产品在设计阶段显形化，加快了戴博研发新品的能力，提高了出产力。
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增材造作(Additive Manufacturing，AM)俗称3D打印，融合了推算机辅助设计、资料加工与成型技术、以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用的金属资料、非金属资料以及医用生物资料，依照挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，造作出实体物品的造作技术。相对于传统的、对原资料去除-切削、组装的加工模式分歧，是一种“自下而上”通过资料累加的造作步骤，从无到有。
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目前戴博重要选取增材造作技术中的光固化技术(对应光敏树脂资料)和熔融沉积成型技术(对应热塑性高机能资料)来提供分歧给定限度前提下的解决规划(如力学机能，强度，精度，造型功夫等)。
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对于工业品企业，典型的新产品开发流程能够综合为6个步骤：
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1.构思和设法阶段
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2.产品界说
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3.概想设计
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4.具体设计
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5.仿真和尝试验证
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6.贸易化
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通常一个尺度的新产品开发周期长达12月-18月，冗长的开发流程导致项目初期所做的乐观预测到了项目后期通；崞揪菔谐∠质当涠鏊媸苯ǜ，继而影响项主张*后输出，因而上市功夫(Time to market)成了极度关键的指标。简而言之，产品越早上市，越早贸易化，风险越幼。
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因而戴博也在新产品开发环节中追求每个阶段的尽可能加快。这其中某些特定阶段必要诸如概想证明(Proof of Concept)，原型验证(Prototype)以及MVP(Minimum Viable Product, *简化可尝试产品)来别离验证其可行性，可造作性以及可贸易化性。
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增材造作技术引入戴博之前，上述三个步骤通常选取传统加工模式来实现。传统加工模式的方式有两种：机加工和简易模具；庸こ杀窘细，复杂结构无法实现。简易模具方式周期较长，通常为十天，精度低。
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选取增材造作技术后，戴博在产品研发阶段，拥有更高的矫捷性，建模周期缩短为一天，精度得以提高，同时增材造作技术能够让研发团队做出肆意复杂状态。和以前利用传统模式相比，戴博的开发周期和总成本分别削减了30%以及40%(基于戴博之前所做的若干新产品研发的统计了局)。
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有了增材造作技术后，研发工程师能够在数幼时内造作多个版本的设计原型，并和产品工程师实时进行互换，检测原型设计的合理性或者互换批改定见，大力的削减了研发功夫，也进一步加快了研发新型水泵水力部件的功夫，以更低的成本、更快的出产功夫响应市场。
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选取增材造作技术后，水力部件的设计能够越发斗胆，好比叶轮不必要局限于直的单曲率叶片，能够急剧打印双曲率叶片甚至全新理论的叶片，获得效能和水力机能各方面的*佳平衡。
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得益于目前新资料钻研的投入以及资料领域的发展，3D打印的将来充斥可能性，戴博将持续加大有关投入，为水泵的创新性研发注入“强心剂”。
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原标题：DAB戴博引进增材造作技术，助推水泵创新
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